«Умное» производство Porsche: работаем без складов
Компания Porsche славится своими высококлассными автомобилями и считается самым высокодоходным автопроизводителем в мире.
В чем залог ее успешности?
20 февраля 2012
Перевод – Наталья Коношенко, портал «Управление производством»
По материалам Heiner von der Laden «Typical Porsche: No superfluous parts»
Компания Porsche славится своими надежными и высококлассными автомобилями и на сегодняшний день считается самым высокодоходным автопроизводителем в мире. В чем залог ее успешности в столь конкурентной и инновационной среде как автомобильная промышленность?
Компания Porsche известна своей приверженностью философии непрерывного совершенствования. Несмотря на отлично организованное производство, ее руководители никогда не останавливаются на достигнутом и никогда не бывают вполне довольны результатом. И это относится не только к дизайнерам, разрабатывающим элитные спорткары премиум класса, но и к сотрудникам любого другого подразделения. Бескомпромиссное стремление к идеалу можно проследить в том, как организованы производственные линии заводов Porsche в Лейпциге и Цуффенхаузене, районе на севере Штуттгарта (Германия), где происходит сборка моделей Panamera и Cayenne.
Конкурентное преимущество
Конкурентное преимущество компании Porsche заключается в отлаженной производственной системе и грамотной логистике, позволяющей синхронизировать весь производственный цикл, включая поставки материалов и отгрузку готовых автомобилей, и работать с практически нулевыми складскими запасами. Благодаря этому, Porsche можно смело назвать производителем с минимальными складскими запасами в Европе. К примеру, на заводе в Лейпциге запас материалов и комплектующих на складе не превышает объема, достаточного для 0,8 рабочего дня! Но даже здесь, по мнению компании, до идеала еще далеко.
К решению о ликвидации складских запасов компания пришла в 2009 году с запуском своей четвертой серии, а именно Panamera. Это стало знаком начала новой эпохи и рождения новой логистической системы предприятия. Теперь в цеха, прямо на место сборки, поступали только необходимые для конкретного этапа производства компоненты и только в то время, когда они необходимы, и все движение материальных потоков организовывалось в четкой согласованности с процессом производства.
Инструменты бережливого производства могут быть эффективными в непростой среде автомобилестроения, только если все участники процесса, включая поставщиков, разделяют общие принципы работы и следуют установленным правилам. Большую роль здесь играет управление логистическими процессами, чтобы сделать движение материалов максимально стабильным и надежным.
Если оценивать выгоды производственной системы Porsche, то больше всего от нее выигрывают сами клиенты, которым гарантирована поставка заказанных автомобилей точно в указанный срок. Но и Porsche извлекает свою выгоду, сокращая затраты на логистику в десятки раз. А ликвидация складских запасов в свою очередь означает, что меньше капитала связано материально-техническими запасами, освобождается дополнительное рабочее пространство, а эффективность производства взлетает.
Особенности производства
Особенностью производства на заводе Porsche в Лейпциге является то, что автомобили разных серий собираются на одном конвейере. Более того, даже автомобили одной серии порой имеют довольно значительные вариации. Из этого следует, что система должна работать безукоризненно, сохраняя в то же время определенную долю гибкости. Основная задача заключается в том, чтобы сохранять запасы материалов и комплектующих на низком уровне, несмотря на высокую вариативность конструкций, не теряя при этом возможности оперировать большим числом комбинаций деталей. Конечно, в этом есть и определенный риск: компании приходится учиться функционировать без стратегического запаса материалов и комплектующих на случай непредвиденных обстоятельств, а значит нужно исключить саму возможность этих непредвиденных обстоятельств. Чтобы достичь этого, компания разрабатывает четкую последовательность, в которой должны выполняться заказы на поставку материалов на несколько дней вперед, и требует от поставщиков точного их выполнения. Заказ с точным указанием объемов и сроков поставки служит отправной точкой всей производственной цепочки, в конце которой с конвейера сойдет новенький Panamera или Cayenne.
Поставщикам предоставляется вся необходимая информация для тщательной организации и контроля потока материалов. Это обеспечивается за счет применения стандартной транспортной накладной, разработанной немецким Союзом автопроизводителей VDA. Помимо количества требуемых деталей в документе указывается и точное время, к которому заказ должен быть доставлен на завод Porsche. Соблюдение сроков обязательно как для поставщиков, так и для компаний, предоставляющих транспортные услуги. С учетом столь строгих требований партнерами Porsche становятся только те компании, которые способны продемонстрировать безукоризненную пунктуальность и точность исполнения.
Производственная система Porsche выгодна и для компаний-поставщиков, которые, имея точные заказы, могут в свою очередь сокращать свои складские запасы и работать с меньшим сроком поставки и гораздо большей эффективностью. В идеале поставщики запускают собственную производственную систему, синхронизируя ее с системой Porsche, как в случае с подчиненным компании заводом по сборке двигателей в Цуффенхаузене, например. Так клиент и заказчик смогут работать в идеальной согласованности друг с другом.
В компании Porsche ничего не пускается на самотек. В стремлении оптимизировать поставки компания разработала замкнутый цикл транспортировки деталей в более компактных и удобных для обращения контейнерах: грузовики, доставляющие контейнеры с деталями, сразу забирают пустые. Этот «принцип молочника» соблюдается на всей производственной цепочке. Прибыв на завод, контейнеры перемещаются на тележку и сразу развозятся по местам назначения, согласно информации указанной на ярлыках, строго в нужной последовательности.
Оценивая производственную систему Porsche, можно выделить основополагающие принципы.
Поставка материалов на завод Porsche в Лейпциге происходит ежечасно. Грузовые автомобили курсируют между транзитным пунктом и заводом согласно тщательно выверенному графику и прибывают в свое строго определенное «окно». Загрузка автомобиля просчитывается заранее на основании маршрута движения и заказов, которые необходимо доставить, а четко рассчитанный круговорот пустых и загруженных грузовиков позволяет оптимизировать транспортировку и производить быструю разгрузку полных контейнеров и загрузку пустых. Автомобили покидают территорию завода уже через несколько минут.
Поток материалов организуется с минимумом технологических переходов. Материалы сразу загружаются с грузовика на тележку и направляются в зону отбора деталей по задачам. Пустые контейнеры возвращаются в ходе той же технологической операции. Промежуточное хранение отсутствует.
Движение элементов конструкции происходит в четкой последовательности. Производственная система связывает все заводы компании: транспортная тележка с деталями движется по цеху по сборке двигателей в Цуффенхаузене, останавливаясь в строго определенных точках как раз в момент, когда эта деталь требуется рабочему цеха. Из Ганновера на завод Porsche в Лейпциге товарными поездами доставляются корпуса Panamera, на которых уже были проведены окрасочные работы, а готовые двигатели из Цуффенхаузена в свою очередь доставляются в Лейпциг строго к моменту установки их в автомобиль. Разгрузка полностью автоматизирована, и детали направляются прямиком на производство. Пунктуальность прибытия фиксируется электронным счетчиком при помощи системы позиционирования GPS.
Стандартизированные процессы позволяют избежать ошибок при отборе деталей по заданиям. Согласованность логистической системы с производственным циклом позволяет без труда отбирать детали, необходимые для каждой конкретной операции. Требуемые контейнеры доставляются на конвейер в нужное время, а сигнал о том, какие компоненты необходимы, подается при помощи светодиода.
То, что не требуется в данный момент, не поступает на сборочную линию. Каждая необходимая деталь имеет свое строго определенное место на эргономичной тележке, доставляющей их рабочим сборочного цеха. Тщательное распределенные задач и принцип «хирург-медсестра», позволяющий подавать детали точно в нужный момент, исключают совершение ошибок и повышают эффективность работы сборочной линии.
Логистика без складирования требует точного планирования процессов. Вместе с заказами поставщики получают не только указание времени доставки, но и управляющую информацию, необходимую для организации потока материалов. Для того чтобы поставки были организованы в точности, необходимо, чтобы компания-поставщик имела точные данные об объемах и сроках поставки и строго их придерживалась.
Гибкость и «елочный» принцип позволяют отладить смешанное производство моделей. Ввиду того, что автомобили Gran Turismo Panamera и спортивный внедорожник Cayenne собираются на одной производственной линии, компании требуется сохранять высокий уровень гибкости. Чтобы при сборке не происходили ошибки, снабжение линии деталями происходит по принципу «елочки».
Благодаря идеально отлаженному производственному циклу компании, функционирующему синхронно со всеми логистическими процессами, Porsche удается минимизировать затраты, постоянно повышать свою эффективность и существенно сокращать число дефектов продукции и простоев оборудования. Система работает как часы.